石油井口装置是油气开采的“咽喉要道”，在高压、高温、高含硫的极端工况下，其可靠性直接关系到钻井安全、资源效率与生态环保。国家石油装备产品质量检验验测中心（山东）以石油井口装置为核心服务对象，构建“研发端前瞻测试-生产端过程管控-流通端全链保障”的全生命周期技术服务体系，通过精准检测数据驱动产品迭代，不仅助力企业突破国际技术壁垒，更推动行业从“合格制造”向“高端创造”跨越，成为检验检测服务支撑能源装备产业升级的典范。

全项目检测，破解“极端工况”技术瓶颈。突破传统单一参数测试的局限，搭建“高压-高低温-高硫”多场耦合实验室，可精准复现210MPa高压、180℃高温、-60℃低温、20%硫化氢浓度的极端工况，满足了井口设备核心部件材料的精准选型。按照 API 6A要求，对多家企业的产品进行全项性能确认试验，最终出具的检测报告成为该产品通过国际认证的关键依据，打破了国外企业在极端工况阀门领域的垄断。

全流程保障，筑牢质量安全防线。中心从原材料入手，对阀体毛坯实施无损探伤，对密封件等关键配件开展“硫化氢应力腐蚀开裂（SSC）测试”，帮助企业进行入厂把关，杜绝原材料潜在风险的发生。在实验室复现油田实际开采压力、温度、介质环境，对每台产品进行出厂测试，同步构建数字模型，记录全生命周期性能数据。

全链条服务，延伸产品价值边界。产品进入流通与使用环节后，中心检验检测服务从“产品合格”向“安全高效运行”延伸，开展在役设备检测，建立阀门设备“数字档案”，整合研发检测数据、生产过程参数、在役运行记录，形成全生命周期数据库。通过分析重要参数的变化趋势，实现了从“故障维修”到“预测性维护”的转变。同时，通过分析产品的失效模式，协助企业优化关键工艺，使产品质量得到进一步提升。

近年来，国家石油装备产品质量检验检测中心充分借助山东省大型科学仪器共享平台的优势，每年为企业节省费用约 100 万元，有效降低了企业的运营成本。2024年以来，中心已累计为企业提供原材料入厂把关和腐蚀评价达 230 次，帮助企业解决了材料选型难的关键问题，确保了产品从源头的质量可靠性。中心为烟台杰瑞、威飞海洋、山东宏丰等石油装备行业的龙头企业完成井口产品性能确认试验80余次，为企业产品质量提升提供了坚实的数据支撑，助力企业在市场竞争中脱颖而出。中心积极与国外认证机构合作，已出具认证证书80余张，实现了 “一次检测、全球通行”，帮助企业打破国际贸易中的技术壁垒，顺利进入国际市场，提升了我国石油装备产品的国际竞争力。中心连续两年中标大庆油田压裂设备在役检测项目，同时中标中石油西南油气田及中澳煤层气相关检验项目，为山东宏丰检测压裂设备 1000 余件，深入国内首个百万吨级二氧化碳捕集、利用与封存（CCUS）示范工程开展技术交流，为保障我国能源安全贡献了市场监管力量。